Test szczelności zaniku ciśnienia
Jak przeprowadzany jest test zaniku ciśnienia?
Aby rozpocząć test szczelności Pressure Decay, część testowa [TP] jest podłączana do portu testowego. Następnie tester zwiększa ciśnienie części za pomocą ciśnienia [+P] do żądanego ciśnienia testowego ustawionego przez regulator ciśnienia [R1] podczas etapu napełniania, otwierając zawory [V1] i [V2].
Po zakończeniu etapu napełniania ciśnienie jest uwięzione wewnątrz części, gdy [V2] zamyka się. Po niewielkim opóźnieniu [V1] zamyka się, umożliwiając linii między [V1] i [V2] odpowietrzenie do atmosfery przez [V1], umożliwiając jakikolwiek wyciek przez [V2], aby spowodować, że tester zobaczy ten wyciek i nie powiedzie się wszystkich testów. Dodatkowy zawór umożliwia bezpieczną konfigurację.
Uwięzione ciśnienie wewnątrz obwodu testowego jest utrzymywane przez etap stabilizacji, a następnie mierzone przez czujnik ciśnienia testera [PS] podczas etapu testu.
Jeśli część przekroczy zaprogramowaną tolerancję nieszczelności (spadek ciśnienia w czasie lub ilościowy wskaźnik nieszczelności), wyświetlacz testera wskaże przyczynę niepowodzenia testu i wyświetli spadek ciśnienia lub wskaźnik nieszczelności w jednostkach miary zdefiniowanych przez użytkownika.
Po zakończeniu etapu testu ciśnienie uwięzione w części jest odprowadzane do atmosfery przez [V1] poprzez otwarcie [V2] podczas etapu odpowietrzania, a tester jest gotowy do następnego testu.
Systemy testowania zaniku ciśnienia
Ciśnieniowe testy szczelności jest najczęściej stosowaną metodą. Jej prostota sprawia, że łatwo ją zautomatyzować i zintegrować z procesami produkcji/montażu.
Mówiąc prościej, test zaniku ciśnienia polega na napełnieniu zbiornika ciśnieniowego powietrzem aż do osiągnięcia ciśnienia docelowego, odcięciu źródła powietrza w celu odizolowania ciśnienia i pomiarze zaniku (straty) tego ciśnienia w ustalonym okresie czasu; utrata ciśnienia większa niż wcześniej określone ustawienie wskazuje na nieszczelność. Czułość i dokładność pomiaru spadku ciśnienia jest funkcją rozmiaru badanej części i czasu testu. Większość testów można przeprowadzić dość szybko, uzyskując bardzo dokładne wyniki, ale im większa część, tym dłuższy czas cyklu jest wymagany do uzyskania dokładnego wyniku testu.
Czym jest ciśnieniowy test szczelności?
Zanik ciśnienia jest jednym z najczęściej stosowanych
Oto jak to działa:
Podłącz część do testera szczelności za pomocą złączki lub uchwytu. Podczas etapu FILL część jest pod ciśnieniem.
Po osiągnięciu żądanego ciśnienia testowego określonego przez producenta i zakończeniu czasu napełniania, rozpoczyna się etap SETTLE uwzględniający rozciąganie lub zginanie części.
Gdy część osiądzie i czas osiadania dobiegnie końca, rozpocznie się TEST spadku ciśnienia. Podczas etapu testowego czujnik ciśnienia zmierzy każdy spadek ciśnienia.
Po teście spadku ciśnienia pozostałe ciśnienie w układzie jest odprowadzane do atmosfery podczas etapu VENT.
Jeśli spadek ciśnienia części mieści się w specyfikacji, część przechodzi pomyślnie i zapala się zielona lampka. Jeśli spadek ciśnienia części spadnie poniżej dolnego limitu, wówczas część NIE UDA SIĘ i zaświeci się czerwona lampka.
Zaletą tego typu testów jest to, że są one dokładne do piątego miejsca po przecinku lub 0,00001 PSI, co pozwala na szybkie cykle testowe.
Przykładowe aplikacje:
Cewniki
IV Zestaw
Rury
Iniekcja bezigłowa
Torba
Urządzenie do implantacji
Zestaw infuzyjny
Urządzenie pomiarowe
Czujniki/wskaźniki
Sugerowane testery szczelności do pomiaru spadku ciśnienia
Spadek ciśnienia jest jedną z najczęściej stosowanych metod testowania szczelności w produkcji i jest idealna dla uszczelnionych komponentów z portem dostępu. W tym teście produkt jest podłączany do testera szczelności i napełniany powietrzem. Po zwiększeniu ciśnienia, źródło powietrza zostaje odcięte, a ciśnienie ustabilizowane. Podczas testu jakikolwiek spadek ciśnienia powietrza w czasie oznacza nieszczelność. Jeśli część nie przecieka/rozpada się po przekroczeniu ustalonej wartości odrzucenia, jest to dobra część. Czułość tego testu zależy od rozmiaru produktu i przedziału czasowego testu. Większe obiekty wymagają dłuższego czasu cyklu, aby osiągnąć wystarczająco wysoką czułość dla testu jakości. Mniejsze obiekty o małej objętości wewnętrznej wymagają bardzo krótkiego czasu cyklu, co pozwala na wysoką wydajność produkcji. Zaletą tego typu testów jest to, że są one dokładne do piątego miejsca po przecinku lub 0,00001 PSI, co pozwala na szybkie cykle testowe.
Aby uzyskać więcej informacji na temat tego produktu, prosimy o kontakt pod adresem Skontaktuj się z nami.
